萊鋼環保公司自主研發的焦爐煙氣脫硫脫硝一體化技術，目前已經完成了從1.0技術到3.0技術的更新換代，并成功應用于眾多焦化廠焦爐煙氣脫硫脫硝項目，實現循環經濟、以廢制廢，真正實現無二次污染物排放、運行費用低。

焦爐煙氣脫硫脫硝項目3.0技術-“煙氣冷卻過濾器+碳基催化干法脫硫+低溫SCR脫硝+GGH+引風機+原煙囪排放”，該工藝路線有以下技術創新點：

1、自主研發的煙氣冷卻過濾器，能極大攔截煙氣中的焦油，又能使煙氣溫度滿足脫硫工藝要求，保證后續脫硫、脫硝系統穩定運行。

2、先脫硫后脫硝工藝，避免了硫銨對SCR催化劑的堵塞。

3、設置GGH，將脫硝前后的煙氣進行換熱，可有效回收煙氣熱量，減少加熱煤氣的能耗，同時降低排煙溫度，降低引風機能耗。

4、原料“零消耗”。脫硝還原劑利用焦化廠蒸氨工段的廢氨氣，不外購氨水，實現“零消耗”。

5、排放“零污染”。催化法脫硫產生的稀硫酸可輸送到焦化廠硫銨工段，也可用消石灰中和，又可作為焦化廠酚氰廢水處理鐵碳微電解工藝的原料，真正的以廢治廢，無二次污染排放,實現“零污染”。

焦爐煙氣脫硫脫硝3.0技術已獲得國家實用新型專利12項，成功入選 “2020年生態環境創新工程百佳案例”。污染物排放真正實現超低排放，排放指標遠遠低于NOx排放濃度≤100mg/Nm3、SO2排放濃度≤30mg/Nm3、顆粒物排放濃度≤10mg/Nm3限值要求。

每座60孔6米焦爐年可減排污染物1000余噸，年減少排污稅630.2萬元。